钢厂连铸机在生产时，扇形段轴承温度可能高达 300℃以上，即使生产结束后轴端温度也能达到 220-280℃，若润滑脂滴点不够高，如滴点仅 270℃的润滑脂，会出现油脂结焦积碳，导致润滑管路堵塞、轴承缺油失效。
更换合适的润滑脂
选择高滴点润滑脂：连铸机出现高温结焦积碳，很可能是润滑脂滴点不足。应选用滴点更高（如超过 300℃）的润滑脂，像聚脲基润滑脂，其滴点通常在 300℃以上，具有卓越的高温稳定性，能在连铸机的高温环境中保持良好的状态，不易因高温而结焦积碳。
采用合成基础油润滑脂：相较于矿物基础油，合成基础油（如聚 α- 烯烃、酯类油等）具有更好的热氧化安定性。合成基础油润滑脂在高温下更不容易发生氧化反应，减少胶质和积碳的生成。例如，含有 PAO 基础油的润滑脂，在高温下的抗氧化性能和抗结焦性能都较为出色。
考虑添加特殊添加剂的润滑脂：一些润滑脂中添加了抗结焦、抗积碳的特殊添加剂，这些添加剂能够在金属表面形成保护膜，抑制润滑脂在高温下的结焦和积碳现象。比如含有硼酸盐添加剂的润滑脂，能有效改善润滑脂的高温性能，减少积碳的产生。
优化润滑管理
合理控制润滑脂用量：过多的润滑脂在高温下更容易发生氧化和结焦。应根据连铸机的实际工况和设备要求，精确计算并控制润滑脂的添加量，避免过量润滑。同时，定期检查润滑脂的消耗情况，确保润滑脂的量始终处于合适的范围。
加强润滑系统清洁：定期对连铸机的润滑系统进行清洗，清除内部已经结焦积碳的润滑脂和杂质。可以使用专用的清洗剂，按照正确的清洗步骤进行操作，确保润滑系统的清洁。清洗后，要及时更换新的润滑脂，以保证润滑效果。
建立定期检测制度：对连铸机使用的润滑脂进行定期检测，包括检测润滑脂的理化性能（如滴点、锥入度、氧化安定性等）和杂质含量等。通过检测，及时发现润滑脂性能的变化，提前采取措施更换润滑脂，防止结焦积碳问题的发生。
改善设备运行条件
加强设备冷却系统维护：确保连铸机的冷却系统正常运行，及时带走设备产生的热量，降低设备的运行温度。定期检查冷却水管路是否畅通，冷却介质的流量和温度是否符合要求，对冷却系统中的故障及时进行修复和处理。
优化设备密封性能：良好的密封可以防止外界的高温、灰尘和水分等进入润滑系统，减少润滑脂结焦积碳的可能性。检查连铸机的密封装置，如轴承密封、润滑管路密封等，及时更换老化或损坏的密封件，提高设备的密封性能。
控制生产节奏和工艺参数：根据连铸机的设备性能和润滑脂的特点，合理调整生产节奏和工艺参数。避免设备长时间在过高的温度和负荷下运行，减少润滑脂因高温和高负荷而结焦积碳的风险。例如，适当降低浇铸速度或调整冷却强度，以降低设备的运行温度。
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